Wed

28

Mar

2012

三菱PLC编程软件GX-DEVELOPER-C安装方法

相信很多朋友都遇到过三菱PLC编程软件GX-DEVELOPER-C安装失败的问题,有的朋友安装成功之后不能创建新工程、软件打不开、PLC编程软件安装后总显示“工程初始化失败”或者安装后找不到快捷方式等问题,以下是本人经过这么多年的实践总结出来的安装编程软件的注意事项,希望对大家能有帮助:

1:如果以前装过三菱软件先要删除旧软件再册掉旧的注册文件

删除方法:①打开开始→运行→输入REGEDIT 点确定打开注册表手动寻找以下键值HKEY_LOCAL_MACHINE\SOFTWARE\MITSUBISHI
②、将MITSUBISHI随意更改名称 按F5 刷新OK再重装新软件(当然你如果安装了三菱的其他软件,那千万别把其他的删掉了哦)

2:先运行EnvMEL文件中的SETUP程序;
3:最后运行文件夹中的SETUP1(setup);
4:安装过程中不选择安装监控的选项(如果你不熟悉的话最好在安装过程中直接点击下一步,不要勾选其他选项);
5: 安装完该软件后才能安装仿真,需要仿真的请向我们索取;

6:安装过程中编程软件和仿真软件尽量选择默认路径(即最好安装在C盘);

7:安装好后很多人看不到软件快捷方式,你可以点击:
  开始>>>程序>>>MELSOFT>>>GX DEVELOPER找到相关的快捷方式;
8:安装可用序列号570-986818410

 

三菱PLC编程软件下载请点击 三菱PLC仿真软件下载请点击

更多PLC资料下载请点击

杭州自动化控制网谢谢您的支持,http://zgzdh.jimdo.com/

 

想要下载该软件及其仿真软件,请进入江西工控论坛:

http://www.jx-gongkong.com/

 

(本文属杭州自动化控制网原创,转载请注明出处)

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Tue

10

Jan

2012

三菱PLC PID过程控制模块的简单介绍

三菱PLC PID过程控制模块的简单介绍 

FX2N-2LC温度调节模块是用在温度控制系统中。该模块配有2通道的温度输入和2通道晶体管输出,即一块能组成两个温度调节系统。模块提供了自调节的PID控制和PI控制,控制的运行周期为500ms,占用8I/O点数,可用于FX1NFX2NFX2NC子系列。

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Tue

10

Jan

2012

三菱PLC高速计数模块的简单介绍

                                          三菱PLC高速计数模块的简单介绍

PLC中普通的计数器由于受到扫描周期的限制,其最高的工作频率不高,一般仅有几十KHZ,而在工业应用中有时超过这个工作频率。高速计数模块就是为了满足这一要求,它可达到对几十K以上,甚至MHZ的脉冲计数。FX2N内部设有高速计数器,系统还配有FX2N-1HC高速计数器模块,可作为250KHZ一通道的高速计数,通过PLC的指令或外部输入可进行计数器的复位或启动,其技术指标如表1所示。

 

 

1  FX2N-1HC高速计数器模块技术指标

项目

描述

信号等级

5V12V24V依赖于连接端子。线驱动器输出型连接到5V端子上

频率

单相单输入:不超过50KHZ

单相双输入:每个不超过50KHZ

  双相双输入:不超过50KHZ1倍数);不超过25KHZ2倍数);

不超过12.5KHZ4倍数)

计数器范围

32位二进制计数器:-2147483648+2147483647

16位二进制计数器;065535

计数方式

  自动时向上/向下(单相双输入或双相双输入);当工作在单相单输入方式时,向上/向下由一个PLC或外部输入端子确定。

比较类型

YH:直接输出,通过硬件比较器处理。

YS:软件比较器处理后输出,最大延迟时间300ms

输出类型

NPN开路输出2524V直流每点0.5A

辅助功能

可以通过PLC的参数来设置模式和比较结果。

可以监测当前值、比较结果和误差状态。

占用的I/O点数

这个块占用8输入或输出点(输入或输出均可)

基本单元提供的电源

5V90mA直流(主单元提供的内部电源或电源扩展单元)

适用的控制

FX1N/FX2N/FX2NC(需要FX2NCCNVIF

尺寸(宽)×(厚)×(高)

55×87×90mm2.71×3.43×3.54英寸)

质量(重量)

03Kg0.66Ibs

 

 
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Tue

10

Jan

2012

三菱数据通信模块的简单介绍

三菱数据通信模块的简单介绍

PLC的通信模块是用来完成与别的PLC,其他智能控制设备或计算机之间的通信。以下简单介绍FX系列通信用功能扩展板、适配器及通信模块。

1)通信扩展板FX2N-232-BD  FX2N-232-BD是以RS-232C传输标准连接PLC与其他设备的接口板。诸如个人计算机、条码阅读器或打印机等。可安装在FX2N内部。其最大传输距离为15米,最高波特率为19200bit/s,利用专用软件可实现对PLC运行状态监控,也可方便的由个人计算机向PLC传送程序。

2)通信接口模块FX2N-232IF  FX2N-232IF连接到FX2N系列PLC上,可实现与其它配有RS232C接口的设备进行全双工串行通信。例如个人计算机,打印机,条形码读出器等。在FX2N系列上最多可连接8FX2N-232IF模块。用FROM/TO指令收发数据。最大传输距离为15米,最高波特率为19200bit/s,占用8I/O点。数据长度、串行通信波特率等都可由特殊数据寄存器设置。

3)通信扩展板FX2N-485-BD  FX2N-485-BD-用于RS-485通信方式。它可以应用于无协议的数据传送。FX2N-485-BD在原协议通信方式时,利用RS指令在个人计算机、条码阅读器、打印机之间进行数据传送。传送的最大传输距离为50米,最高波特率也为19200bit/s。每一台FX2N系列PLC可安装一块FX2N-485-BD通信板。除利用此通信板实现与计算机的通信外,还可以用它实现两台FX2N系列PLC之间的并联。

4)通信扩展板FX2N-422-BD  FX2N-422-BD应用于RS-422通信。可连接FX2N系列的PLC上,并作为编程或控制工具的一个端口。可用此接口在PLC上连接PLC的外部设备、数据存储单元和人机界面。利用FX2N-422-BD可连接两个数据存储单元(DU)或一个DU系列单元和一个编程工具,但一次只能连接一个编程工具。每一个基本单元只能连接一个FX2N-422-BD,且不能与FX2N-485-BDFX2N-232-BD一起使用。

5)接口模块MSLSECNET/MINI

采用MSLSECNET/MINI接口模块,FX系列PLC可用作为A系列PLC的就地控制站,构成集散控制系统。 

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Tue

10

Jan

2012

三菱模拟量输入输出模块的简单介绍

定位控制模块——三菱FX系列的特殊功能模块3

在机械工作运行过程中工作的速度与精度往往存在矛盾,为提高机械效率而提高速度时,停车控制上便出现了问题。所以进行定位控制是十分必要的。举一个简单的例子,电机带动的机械由启动位置返回原位,如以最快的速度返回,由于高速停车惯性大,则在返回原位时偏差必然较大,如图1a所示;若采用如图1a所示的方式先减速便可保证定位的准确性。

 

 

 

定位控制模块

在位置控制系统中常会采用伺服电机和步进电机作为驱动装置。即可采用开环控制,也可采用闭环控制。对于步进电机,我们可以采用调节发送脉冲的速度改变机械的工作速度。使用FX系列PLC,通过脉冲输出形式的定位单元或模块,即可实现一点或多点的定位。下面介绍FX2N系列的脉冲输出模块和定位控制模块。

1)脉冲输出模块FX2N-1PG  FX2N-1PG脉冲发生器单元可以完成一个对独立轴的定位,这是通过向伺服或步进马达的驱动放大器提供指定数量的脉冲来实现的。FX2N-1PG只用于FX2N子系列,用FROM/TO指令设定各种参数,读出定位值和运行速度。该模块占用8I/O点。输出最高为100KHZ的脉冲串。

2)定位控制器FX2N-10GM  FX2N-10GM为脉冲序列输出单元,它是单轴定位单元,不仅能处理单速定位和中断定位,而且能处理复杂的控制。如多速操作。FX2N-10GM最多可有8个连接在FX2N系列PLC上。最大输出脉冲为200KHZ

3)定位控制器FX2N-20GM  一个FX2N-20GM可控制两个轴。可执行直线插补、圆弧插补或独立的两轴定位控制,最大输出脉冲串为200KHZ(在插补期间,最大为100KHZ)。FX2N-10GMFX2N-20GM均具用流程图的编程软件可使程序的开发具有可视性。

4)可编程凸轮开关FX2N-1RM-E-SET  在机械传动控制中经常要对角位置检测。在不同的角度位置时发出不同的导通、关断信号。过去采用机械凸轮开关。机械式开关虽精度高但易磨损。FX2N-1RM-SET可编程凸轮开关可用来取代机械凸轮开关实现高精度角度位置检测。配套的转角传感器电缆长度最长可达100m。应用时与其他可编程凸轮开关主体、无刷分解器等一起可进行高精度的动作角度设定和监控,其内部有EEPROM,无需电池。可储存8种不同的程序。FX2N-1RM-SET可接在FX2N上,也可单独使用。FX2N最多可接3块。它在程序中占用PLC8I/O点。 

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Tue

10

Jan

2012

三菱PLC如何使用SFC编程

三菱PLC如何使用SFC编程(即三菱SFC编程方法、SFC编程总则)
A.    三要素:驱动负载、转移条件、转移目标。转移条件、转移目标二者不可缺,驱动负载视具体情况而定。
B.    先驱动负载,后状态转移,不可颠倒。
C.    顺序不连续的转移用OUT指令进行状态转移。
D.    对状态的处理必须先使用步进接点指令STL。
E.    程序最后必须使用步进返回指令RET。
F.    不同时启动的双线圈是允许的,相邻的状态使用的“T、C”不能相同。
G.    转移条件可以是多个元件的逻辑组合。
H.    SFC程序内不可使用MC、MR指令。
I.    初始状态可以由其他状态驱动,运行开始必须用其他方法预先作好初始状态的驱动。
J.    停电恢复后需要继续的状态,用停电保持状态元件。
K.    分支、汇合的组合流程和虚拟状态的编程需具体情况,具体分析,具体处理。
选择性分支状态编程法
分支状态的编程
①.    “取”第一个分支的转移条件。
②.    “SET(转移到”)第一个分支的第一个状态。
③.    依据“①、②”项的方法逐步完成由左到右的其他分支,即告分支状态的编程结束。
汇合状态的编程
㈠.    “STL”第一个分支的第一个状态,一直到该分支的最后一个状态,但仅能进行到OUT驱动。
㈡.    依据“㈠”的方法逐步完成由左到右的相应的分支。
㈢.    “STL”汇合前的第一支路的最后的状态,“取向汇合状态转移的条件,“SET”汇合的第一个状态。
㈣.    依据“㈢”的方法逐步完成其他相应由左到右的分支的汇合。
㈤.    “STL”汇合后的第一个状态,需进行输出。
并行性分支状态编程法
分支状态的编程
⒈“取”并行分支状态前的转移条件, “SET”由左到右的每一个分支的第一个状态。
汇合状态的编程
⑴.    “STL”第一个分支的第一个状态,直至该分支的最后的状态的驱动输出。
⑵.    依据“⑴”的方法逐步完成其他由左到右的分支。
⑶.    “STL”第一个分支的最后状态,“STL”第二个分支的最后状态,但不能输出……
⑷.    “取”汇合后的第一个转移条件。
⑸.    “SET(转移到)”第一个分支的第一个状态。

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10

Jan

2012

三菱FX2N系列PLC如何实现采集64路模拟量

三菱FX2N系列PLC如何实现采集64路模拟量

                                
    工业现场经常碰到需要用PLC采集多路模拟量尤其是热电偶、热电阻信号的情况,下面提供一个用三菱FX-2N挂接4个S1116(北京西姆宏产品)前端模块采集64模拟量的案例,与各位工控界的同仁共享。
  S1116是一款16路万能输入的模入前端,经软件设置后可直接输入标准电压、电流、热阻、热偶信号,包括0~5V、0~10V、0~50mV、0~10mA、4~20mA、Pt100、Cu50、K分度、S分度等均可自由混接输入,通道之间隔离,精度0.2级,RS485通信接口。
    三菱FX-2N挂接4个S1116采集64路模拟量的步骤如下:
  (一) 用户根据现场需求使用《S系列与S3000系列设置测试软件》在计算机上对其进行通道参数设置和精度校验,并将4个S1116的通信站址分别设置为1、2、3、4,通信速率设置为19200bps,通信协议为S_PLC。
  (二) 将三菱FX-2N的RS485通信接口FX2N-485-BD和4个S1116的RS485通信接口用双绞线串接起来,三菱FX-2N通信口的SDA和RDA端子短接后与4个S1116的37端子(485+)相接;三菱FX-2N通信口的SDB和RDB端子短接后与4个S1116的36端子(485-)相接;三菱FX-2N通信口的SG端子接4个S1116的35端子(485地)。
  (三) 在三菱FX-2N上灌装北京西姆宏提供的S系列I/O前端与三菱FX-2N的连接程序(程序名为S_FX2N)。 
    (四) 运行该程序,马上就可以在相应的数据映射区(位于d260至d324共128字节)看到所需采集的64路模拟量的工程量值(温度就是多少度,压力就是多少兆帕,整型数)。
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Tue

10

Jan

2012

如何使用PLC实现PID控制

如何使用PLC实现PID控制

 

 

1 引言
工业生产中,常需要用闭环控制方式来实现温度、压力、流量等连续变化的模拟量控制。无论使用模拟控制器的模拟控制系统,还是使用计算机(包括PLC)的数字控制系统,PID控制都得到了广泛的应用。
PID控制器是比例-积分-微分控制的简称,具有
(1) 不需要精确的控制系统数学模型;
(2) 有较强的灵活性和适应性;
(3) 结构典型、程序设计简单,工程上易于实现,参数调整方便等优点。积分控制可以消除系统的静差,微分控制可以改善系统的动态相应速度,比例、积分、微分三者有效地结合可以满足不同的控制要求。

2 PLC实现PID的控制方式
2.1 PID过程控制模块
这种模块的PID控制程序是PLC生产厂家设计的,并存放在模块中,用户使用时序要设置一些参数,使用起来非常方便,一个模块可以控制几路甚至几十路闭环回路。
2.2 PID功能指令
现在很多PLC都有供PID控制用的功能指令,如S7-200的PID指令。它们实际上是用于PID控制的子程序,与模拟量输入/输出模块一起使用,可以得到类似于使用PID过程控制模块的效果。
2.3 用自编的程序实现PID闭环控制
有的PLC没有PID过程控制模块和PID控制用的功能指令,有时虽然可以使用PID控制指令,但是希望采用某种改进的PID控制算法。在上述情况下都需要用户自己编制PID控制程序。

3 PLC-PID控制器的实现
本文以西门子S7-200PLC为例,说明PID控制的原理及PLC的PID功能指令的使用及控制功能的实现。
3.1 PID控制器的数字化
PLC的PID控制器的设计是以连续系统的PID控制规律为基础,将其数字化写成离散形式的PID控制方程,再跟据离散方程进行控制程序设计。
在连续系统中,典型的PID闭环控制系统如图1所示。图1中sp(t)是给定值,pv(t)是反馈量,c(t)是系统的输出量,PID控制的输入输出关系式为:

式中:
M(t)—控制器的输出量,M0为输出的初始值;
e(t)=sp(t)-pv(t)-误差信号;
KC比例系数;
TI-积分时间常数;
TD-微分时间常数。

 

图1 连续闭环控制系统方框图


式(1)的右边前3项分别是比例、积分、微分部分,它们分别与误差,误差的积分和微分成正比。如果取其中的一项或两项,可以组成P、PD或PI控制器。
假设采样周期为TS,系统开始运行的时刻为t=0,用矩形积分来近似精确积分,用差分近似精确微分,将公式1离散化,第n次采样时控制器的输出为: (2)

式中:
en-1-第n-1次采样时的误差值;
KI-积分系数;
KD-微分系数。
基于PLC的闭环控制系统如图2所示。图中的虚线部分在PLC内。其中spn、pvn、en、Mn分别为模拟量在sp(t)、pv(t)、e(t)、M(t)在第n次采样时的数字量。

 

图2 PLC闭环控制系统方框图

在许多控制系统内,可能只需要P、I、D中的一种或两种控制类型。如可能只要求比例控制或比例与积分控制,通过设置参数可对回路进行控制类型进行选择。
3.2 输入输出变量的转换
PID控制有两个输入量:给定值(sp)和过程变量(pv)。多数工艺要求给定值是固定的值,如加热炉温度的给定值。过程变量是经A/D转换和计算后得到的被控量的实测值,如加热炉温度的测量值。给定值与过程变量都是与被控对象有关的值,对于不同的系统,它们的大小、范围与工程单位有很大的区别。应用PLC的PID指令对这些量进行运算之前,必须将其转换成标准化的浮点数(实数)。
同样,对于PID指令的输出,在将其送给D/A转化器之前,也需进行转换。

3.3 回路输入的转换
转换的第一步是将给定值或A/D转换后得到的整数值由16位整数转换成浮点数,可用下面的程序实现这种转换:
XORD AC0, ACO
//清除累加器
MOVW AIWO, AC0
//将待转化的模拟量存入累加器
LDW>= AC0, 0
//如果模拟量数值为正
JMP 0
//直接转换成实数
ORD 16#FFFF0000, ACO
//将AC0内的数值进行符号扩展,扩展为32位负数
LBL 0
DTR AC0, AC0
//将32位整数转换成实数
转换的下一步是将实数进一步转换成0.0~1.0之间的标准化实数,可用下面的式(3)对给定值及过程变量进行标准化:
RNorm=(RRaw/Span)+Offset (3)
式中:
RNorm-标准化实数值;
RRaw-标准化前的值;
Offset-偏移量,对单极性变量为0.0,对双极性变量为0.5;
Span-取值范围,等于变量的最大值减去最小值,单极性变量的典型值为32000,双极性变量的典型值为64000。
下面的程序将上述转换后得到的AC0中的双极性实数(其Span=64000)转换成0.0~1.0之间的实数:
/R 64000.0, AC0
//累加器中的实数标准化
+R 0.5, AC0
//加上偏移值,使其在0.0~1.0之间
MOVR ACO, VD100
//加标准化后的值存入回路表内
3.4 回路输出的转换
回路输出即PID控制器输出,它是标准化的0.0~1.0之间的实数。将回路输出送给D/A转换器之前,必须转换成16位二进制整数。这一过程是将pv与sp转换成标准化数值的逆过程。用下面的公式将回路输出转换成实数:
RScal=(Mn-Offset)×Span (4)
式中,RScal是回路输出对应的实数值,Mn是回路输出标准化的实数值。
下面的程序用来将回路输出转换为对应的实数:
MOVR VD108, AC0
//将回路输出送入累加器
-R 0.5, AC0
//仅双极性数才有此语句
*R 64000.0, AC0
//单极性变量乘以32000.0
用下面的指令将代表回路输出的实数转换成16位整数:
ROUND AC0, AC0
//将实数转换为32位整数
MOVW AC0, AQW0
//将16位整数写入模拟输出(D/A)寄存器
3.5 PID指令及回路表
S7-200的PID指令如图3所示:

 

图3 PID指令

指令中TBL是回路表的起始地址,LOOP是回路的编号。编译时如果指令指定的回路表起始地址或回路号超出范围,CPU将生成编译错误(范围错误)仪器编译失败。PID指令对回路表中的某些输入值不进行范围检查,应保证过程变量、给定值等不超限。回路表参见附表。

附表 PID指令的回路表

 


如果PID指令中的算术运算发生错误,特殊存储器SMI.1(溢出或非法数值)被置1,并将终止PID指令的执行。要想消除错误,在下次执行PID运算之前,应改变引起运算错误的输入值,而不是更新输出值。

4 PID指令编程举例
某一水箱里的水以变化速度流出,一台变频器驱动的水泵给水箱打水,以保持水箱的水位维持在满水位的75%。过程变量由浮在水面上的水位测量仪提供,PID控制器的输出值作为变频器的速度给定值。过程变量与回路输出均为单极性模拟量,取值范围为0.0~1.0。
本例采用PI控制器,给定值为0.75,选取控制器参数的初始值为:KC=0.25,TS=0.1s,TI=30min。编程如下:
//主程序(OBI)
LD SM0.1 //首次扫描时
CALL 0 //调用初始化子程序
//子程序
LD SM0.0
MOVR 0.75, VD104 //装入给定值75%
MOVR 0.25, VD112 //装入回路增益0.25
MOVR 0.10, VD116 //装入采样时间0.1s
MOVR 30.0 VD120 //装入积分时间30min
MOVR 0.0, VD124 //关闭微分作用
MOVB 100, SMB34
//设置定时中断0的时间间隔为100ms
ATCH 0, 10
//设定定时中断以执行PID指令
ENI
//允许中断,子程序0结束
//中断程序0
LD SM0.0
LTD AIW0, AC0
//单极性模拟量经A/D转换后存入累加器
DTR AC0, AC0
//32位整数转换为实数
/R 32000.0, AC0
//标准化累加器中的实数
MOVR AC0, VD100 //存入回路表
LD 10.0
//在自动方式下,执行PID指令
PID VB100, 0
//回路表的起始地址为VB100,回路号为0
LD SM0.0
MOVB VD108, AC0
//PID控制器的输出值送入累加器
*R 32000.0 AC0
//将累加器中的数值标准化
ROUND AC0, AC0
//实数转换为32位整数
DTI AC0, AQW0
//将16位整数写入到模拟量输出(D/A)寄存器

5 结束语
PLC实现PID控制的方法多种,直接应用PID指令来实现基于PLC的PID控制,是一种易于实现且经济实用的方法。

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Tue

10

Jan

2012

三菱PLC使用须知

三菱PLC使用须知

PLC 是专门为工业生产服务的控制装置,通常不需要采取什么措施,就可以直接在工业环境中使用。但是,当生产环境过于恶劣,电磁干扰特别强烈,或安装使用不当,都不能保证 PLC 的正常运行,因此在使用中应注意以下问题。

   一、工作环境
1. 温度
PLC 要求环境温度在 0~55℃ ,安装时不能放在发热量大的元件下面,四周通风散热的空间应足够大,基本单元和扩展单元之间要有 30mm 以上间隔;开关柜上、下部应有通风的百叶窗,防止太阳光直接照射;如果周围环境超过 55℃ ,要安装电风扇强迫通风。
2. 湿度
为了保证 PLC 的绝缘性能,空气的相对湿度应小于 85% (无凝露)。
3. 震动
应使 PLC 远离强烈的震动源,防止振动频率为 10~55Hz 的频繁或连续振动。当使用环境不可避免震动时,必须采取减震措施,如采用减震胶等。
4. 空气
避免有腐蚀和易燃的气体,例如氯化氢、硫化氢等。对于空气中有较多粉尘或腐蚀性气体的环境,可将 PLC 安装在封闭性较好的控制室或控制柜中,并安装空气净化装置。
5. 电源
PLC 供电电源为 50Hz 、 220 ( 1±10% ) V 的交流电,对于电源线来的干扰, PLC 本身具有足够的抵制能力。对于可靠性要求很高的场合或电源干扰特别严重的环境,可以安装一台带屏蔽层的变比为1:1 的隔离变压器,以减少设备与地之间的干扰。还可以在电源输入端串接 LC 滤波电路。
FX 系列 PLC 有直流 24V 输出接线端,该接线端可为输入传感器(如光电开关或接近开关)提供直流 24V 电源。当输入端使用外接直流电源时,应选用直流稳压电源。因为普通的整流滤波电源,由于纹波的影响,容易使 PLC 接收到错误信息。

   二、安装与布线
1. 动力线、控制线以及 PLC 的电源线和 I/O 线应分别配线,隔离变压器与 PLC 和 I/O 之间应采用双胶线连接。
2. PLC 应远离强干扰源如电焊机、大功率硅整流装置和大型动力设备,不能与高压电器安装在同一个开关柜内。
3. PLC 的输入与输出最好分开走线,开关量与模拟量也要分开敷设。模拟量信号的传送应采用屏蔽线,屏蔽层应一端或两端接地,接地电阻应小于屏蔽层电阻的 1/10 。
4. PLC 基本单元与扩展单元以及功能模块的连接线缆应单独敷设,以防止外界信号的干扰。
5. 交流输出线和直流输出线不要用同一根电缆,输出线应尽量远离高压线和动力线,避免并行。

   三、 I/O 端的接线
1. 输入接线
( 1 )输入接线一般不要超过 30 米。但如果环境干扰较小,电压降不大时,输入接线可适当长些。
( 2 )输入 / 输出线不能用同一根电缆,输入 / 输出线要分开。
( 3 )尽可能采用常开触点形式连接到输入端,使编制的梯形图与继电器原理图一致,便于阅读。

2. 输出连接
( 1 )输出端接线分为独立输出和公共输出。在不同组中,可采用不同类型和电压等级的输出电压。但在同一组中的输出只能用同一类型、同一电压等级的电源。
( 2 )由于 PLC 的输出元件被封装在印制电路板上,并且连接至端子板,若将连接输出元件的负载短路,将烧毁印制电路板,因此,应用熔丝保护输出元件。
( 3 )采用继电器输出时,所承受的电感性负载的大小,会影响到继电器的使用寿命,因此,使用电感性负载时选择继电器工作寿命要长。
( 4 ) PLC 的输出负载可能产生干扰,因此要采取措施加以控制,如直流输出的续流管保护,交流输出的阻容吸收电路,晶体管及双向晶闸管输出的旁路电阻保护。

   四、外部安全电路
为了确保整个系统能在安全状态下可靠工作,避免由于外部电源发生故障、 PLC 出现异常、误操作以及误输出造成的重大经济损失和人身伤亡事故, PLC 外部应安装必要的保护电路。

( 1 )急停电路。对于能使用户造成伤害的危险负载,除了在控制程序中加以考虑之外,还应设计外部紧急停车电路,使得 PLC 发生故障时,能将引起伤害的负载电源可靠切断。
( 2 )保护电路。正反向运转等可逆操作的控制系统,要设置外部电器互锁保护;往复运行及升降移动的控制系统,要设置外部限位保护电路。
( 3 )可编程控制器有监视定时器等自检功能,检查出异常时,输出全部关闭。但当可编程控制器 CPU 故障时就不能控制输出,因此,对于能使用户造成伤害的危险负载,为确保设备在安全状态下运行,需设计外电路加以防护。
( 4 )电源过负荷的防护。如果 PLC 电源发生故障,中断时间少于 10 秒, PLC 工作不受影响,若电源中断超过 10 秒或电源下降超过允许值,则 PLC 停止工作,所有的输出点均同时断开;当电源恢复时,若 RUN 输入接通,则操作自动进行。因此,对一些易过负载的输入设备应设置必要的限流保护电路。
( 5 )重大故障的报警及防护。对于易发生重大事故的场所,为了确保控制系统在重大事故发生时仍可靠的报警及防护,应将与重大故障有联系的信号通过外电路输出,以使控制系统在安全状况下运行。

   五、 PLC 的接地
良好的接地是保证 PLC 可靠工作的重要条件,可以避免偶然发生的电压冲击危害。 PLC 的接地线与机器的接地端相接,接地线的截面积应不小于 2mm2 ,接地电阻小于 100Ω ;如果要用扩展单元,其接地点应与基本单元的接地点接在一起。为了抑制加在电源及输入端、输出端的干扰,应给 PLC 接上专用地线,接地点应与动力设备(如电机)的接地点分开;若达不到这种要求,也必须做到与其它设备公共接地,禁止与其它设备串连接地。接地点应尽可能靠近 PLC 。

   六、冗余系统与热备用系统
在石油、化工、冶金等行业的某些系统中,要求控制装置有极高的可靠性。如果控制系统发生故障,将会造成停产、原料大量浪费或设备损坏,给企业造成极大的经济损失。但是仅靠提高控制系统硬件的可靠性来满足上述要求是远远不够的,因为 PLC 本身可靠性的提高是有一定的限度。使用冗余系统或热备用系统就能够比较有效地解决上述问题。
1. 冗余控制系统
在冗余控制系统中,整个 PLC 控制系统(或系统中最重要的部分,如 CPU 模块)由两套完全相同的系统组成。两块 CPU 模块使用相同的用户程序并行工作,其中一块是主 CPU ,另一块是备用 CPU ;主 CPU 工作,而备用 CPU 的输出是被禁止的,当主 CPU 发生故障时,备用 CPU 自动投入运行。这一切换过程是由冗余处理单元 RPU 控制的,切换时间在 1~3 个扫描周期, I/O 系统的切换也是由 RPU 完成的。
2. 热备用系统
在热备用系统中,两台 CPU 用通讯接口连接在一起,均处于通电状态。当系统出现故障时,由主 CPU 通知备用 CPU ,使备用 CPU 投入运行。这一切换过程一般不太快,但它的结构有比冗余系统简单
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